Henkel

Henkel est l’un des principaux fournisseurs de technologies avancées d’adhésifs et de mastics, qui permettent de relever les défis les plus critiques en matière de matériel et d’assemblage auxquels sont confrontés aujourd’hui les fabricants de drones et de systèmes sans pilote.

En garantissant des fixations fiables, un assemblage sécurisé des moteurs et des collages structurels durables, les solutions de Henkel constituent une base essentielle pour les drones et les véhicules robotisés opérant dans les conditions les plus difficiles, capables de résister à de fortes vibrations, à des charges dynamiques, à des contraintes mécaniques et à des conditions climatiques extrêmes.

Outre une durabilité et une stabilité accrues, les produits LOCTITE® et TEROSON offrent une plus grande liberté de conception et simplifient les exigences d’assemblage, favorisant ainsi la conception d’appareils compacts et hautement performants, notamment les drones et les véhicules sans pilote.

Applications des adhésifs pour les drones professionnels et les systèmes sans pilote

Cas d’utilisation et exemples de réussite

Fabrication de la cellule d’un drone

Un client a conçu un drone doté d’une structure monocoque en matériaux composites, combinant des composants de cellule en fibre de carbone et en Kevlar avec des joints en aluminium usinés par commande numérique (CNC). Ce fuselage mixte composite-métal nécessitait un démoulage contrôlé et une préparation de surface rigoureuse lors de la fabrication des composites, ainsi qu’un frein-filet et une étanchéité fiables pour sécuriser les fixations et protéger les joints contre les vibrations et les agressions environnementales.

La solution proposée par Henkel consistait à utiliser le LOCTITE® FREKOTE® 770NC comme agent de démoulage lors de la fabrication des composites, le LOCTITE® SF 7063 pour nettoyer les pièces démoulées, le LOCTITE® 243 pour le freinage des filetages et le LOCTITE® 577 pour l’étanchéité des filetages. Ce procédé a permis un démoulage propre, des surfaces de collage exemptes de contamination et une fixation résistante aux vibrations, ce qui s’est traduit par une réduction des rebuts, une fiabilité accrue et une qualité de production constante.

Collage d’aimants pour moteurs électriques de drones

Un concepteur et fabricant américain de plateformes de drones à propulsion électrique rencontrait des problèmes de durcissement et des défaillances de l’adhésif pour aimants à un taux de 2 à 3 % lors de l’assemblage des rotors. Avec une production de 1 200 moteurs par mois et des projets visant à tripler la capacité, une fixation fiable des aimants et la cohérence du processus étaient essentielles pour améliorer la stabilité de la production.

Henkel a remplacé l’ancienne approche à double adhésif de l’entreprise par le LOCTITE® EA 9496, une solution unique de collage des aimants. Offrant une meilleure préparation des surfaces et une procédure de collage standardisée, le LOCTITE® EA 9496 a éliminé les problèmes de production liés au durcissement, garanti la fixation des aimants, résolu les anciens problèmes de décollement des aimants et réduit les rejets en phase finale de 6 %.

Dosage robotisé d’époxy pour l’assemblage des bras de drones

Un fabricant français de drones utilisait des pistolets pneumatiques manuels de 50 ml pour appliquer le LOCTITE® EA M31CL afin de coller et d’étanchéifier des composants en plastique lors de l’assemblage des bras. À mesure que les volumes de production augmentaient, cette application manuelle a entraîné une variabilité, une répétabilité moindre et un goulot d’étranglement au niveau de la productivité ; l’entreprise avait donc besoin d’un processus de distribution semi-automatique plus homogène.

Henkel a fourni un système de dosage robotisé pour le LOCTITE® EA M31CL, comprenant le système MM10 2K, l’EQ RB40, le contrôleur 97102, une vanne anti-goutte et une aiguille SSS de 20 Ga. Installé dans le laboratoire du client et programmé à l’aide d’un boîtier d’apprentissage, le système a permis une application précise et reproductible, avec des démarrages et des arrêts nets, sans coulures, sans excès de produit et avec une géométrie de cordon constante.

Plus d’informations : Systèmes de dosage robotisés automatisés

Collage magnétique efficace pour les moteurs de drones

Un fabricant de moteurs pour drones utilisait plusieurs adhésifs pour différents assemblages au sein du moteur, ce qui entraînait des inefficacités de processus et des problèmes de fiabilité. Le client avait besoin d’une solution adhésive unique capable de rationaliser la production et d’améliorer le rendement sur l’ensemble des substrats d’assemblage des moteurs, tout en offrant une protection contre les chocs, les vibrations et les conditions climatiques extrêmes.

Henkel a proposé le LOCTITE® AA 3510 associé au LOCTITE® SF 7091 comme solution adhésive complète pour le collage d’aimants en néodyme, d’aluminium, d’acier inoxydable et d’autres composants de l’assemblage des moteurs. Un apprêt a été appliqué au pinceau sur une face, l’adhésif a été appliqué de manière robotisée sur l’autre face, et l’adhésif extérieur a été durci à l’aide d’une source de lumière UV. Cette solution a permis de réduire le temps de production de 45 %, d’accroître la fiabilité et d’éliminer les défaillances des moteurs, tout en réduisant les coûts des matériaux.

Résistance aux fuites et aux vibrations dans l’assemblage de drones

Un fabricant de drones était confronté à des problèmes persistants de fuites dans ses systèmes pneumatiques ainsi qu’au desserrage des boulons dû à de fortes vibrations, ce qui affectait la fiabilité et la durée de vie des produits. Les solutions précédentes n’avaient pas réussi à empêcher ces problèmes majeurs de se produire dans les assemblages critiques.

Henkel a utilisé LOCTITE® 243 pour le freinage des vis métal-métal et LOCTITE® 577 pour l’étanchéité des raccords des systèmes pneumatiques. Le LOCTITE® 243 a été appliqué sur les assemblages vissés et le LOCTITE® 577 sur les raccords pneumatiques, puis des essais de couple et de pression ont été effectués. Cette solution combinée a permis d’éliminer avec succès les fuites et le desserrage induit par les vibrations, tout en améliorant la fiabilité et les performances et en allongeant les intervalles de maintenance.